日前，广汽丰田发布2024款汉兰达时，同步开启“品质博物馆”巡展，全方位展现汉兰达的品质细节。仅仅针对一款车的品质，就能开个博物馆，听起来似乎有点儿夸张。那么，它究竟有哪些看点？在这儿，把观展见闻汇总出来，与您分享。
汉兰达诞生于2000年，最初是应对北美市场的需求。2007年引入我国，2009年开始在广汽丰田国产。如今，已经进化到第4代，全球累计销售约500万台。如果有过亲身经历的话，就会知道，它虽然在空间、实用、舒适等方面，有许多亮点，但最为显著的特征，是故障率低——低的有些不可思议。
在汉兰达品质博物馆当中，对故障率低的原因，进行了比较系统的介绍——厂家将其总结为“大厂原生品质”。
所谓原生，第一是研发阶段的苛刻；第二是对供应链的独特见解；第三是制造阶段的高水平工艺与严格要求。
研发阶段之一：测试相当苛刻。
丰田每次开发新车型的时候，针对零部件的品质测试，总计2万多项，如此苛刻，是为了确保每一个被采用的零部件，都能经受得住时间的考验。
而整车方面的品质评价标准，多达600余项。其中包括：为期1年的自然暴晒测试；连续2个月的恶劣路况行驶测试；至于针对车轮弯曲的疲劳测试，高达26万次，是国标的2.2倍，可确保20年的安全使用。
雨刮片是公认的易损件，但丰田照样很苛刻，对它进行的耐久试验为150万次，其中包含泥水耐久测试75万次，盐水复合实验1440小时。这个数字，是行业标准的4倍，并增加了行业标准所没有的雪堵作动耐久试验。
正因如此，汉兰达具有很高的品质。博物馆里展示了一对机脚胶——它位于发动机与车架之间，用于减振——左侧是新品，右侧的机脚胶已历经10万公里的使用，擦洗干净之后，可以看出，橡胶没有裂纹，没有出现老化的迹象。
再比如，下图中的火花塞，一个是新品，另一个是拆车件，使用10万公里之后，电极依旧保持完整，完全可以继续使用，不必更换。
博物馆里还展示了一套动力总成，它是从一辆行驶10万公里的汉兰达上拆下来的，无论发动机，还是变速器、控制单元，都跟新品差不多。有人可能会说，这是擦洗干净之后的效果。但问题在于，有些车的拆车件，无论怎么擦洗，也达不到新品的模样。
研发阶段之二：用料比较厚道。
在有些人的印象里，总认为日系车之所以省油，源于它的体重比较轻。事实上，您只需对比一下，就会发现，这种印象恐怕是错的。就拿汉兰达来说，它的自重是1930-2105千克，与之长度接近的某款欧洲同级车，自重1805-1905千克；另一款长度超过汉兰达的欧洲同级车，自重1945-2152千克。
事实上，汉兰达的用料比较厚道，成本相对较高的双面镀锌钢板的使用率是96%。A柱、B柱、前地板等关键部位，采用1500兆帕的热冲压加强件，就连车门铰链这种细节之处，都是1190兆帕的超高强度钢。
车厢部分，依靠立柱、地板与车顶，组成GOA日字环形结构，可以更好地保护人员的安全。
车头部分的防撞梁，如果采用铝合金材质的话，较为常见的6000系铝合金，而汉兰达用的是7000系铝合金，强度提升两倍。
在前、后车门的下部，均安装了一根黑色的钢管，用于侧面防护。
博物馆里，单独展示了前、后车门里面的钢管，强度高达1620兆帕。拿起来掂一掂，挺沉，够分量。
为了让参观者有切身感受，展台上放着几个钢片，如果您拿起来，打算把它折弯的话，就会发现，下面那个270兆帕的钢片，大拇指稍一用力，就能折弯；而上面那个1500兆帕的钢片，单靠大拇指的力量，基本没戏。
供应链与众不同：育成采购。
每辆汽车，大致有超过1万个零件，这些零件中的多数，都靠采购而来。广汽丰田的零件供应商，总计307家——对汽车制造业熟悉的人，都会明白，这是个相对比较低的水平。
因为，有些厂家的供应链很长，动辄数百、甚至近千。尤其最近几年，某些汽车厂为了竞争，无底线地压榨零件供应商，甚至采用直播电商的模式，谁的价儿低，就买谁的。我国目前有大概50多万家汽车零件供应商，它们中的一部分，被迫陷入这种无序竞争，品质可想而知。
广汽丰田供应商的不良率为每百万台0.3件，这个成绩，在整个汽车行业独一份。原因在于，广汽丰田采用“育成采购”，它与常见的“选择采购”不同，并非一味追求低价，而是将稳定的品质视为重点。据介绍，广汽丰田会向每家供应商派出技术团队，首先要求对方必须满足丰田的品质标准，然后与供应商同步开发，并对其全程管理。
广汽丰田在确定供应商之后，供应商会全程参与生产准备和验证流程，通过5次生产准备活动和3个阶段多次装车，确保新车上市前所有零部件的成熟度。以汉兰达为例，从向供应商发出订单需求到量产，竟然需要3年2个月的时间。
对此，广汽丰田的观点是：时间是金钱，但品质才是本钱。既不会无底线地缩短开发周期，更不会为了抢时间而降低标准。
制造阶段：高水平的工艺、严格的要求。
几乎所有汽车制造厂，都具备冲压、焊装、涂装和总装四个车间，广汽丰田也不例外。它的特点在于，全面融入丰田生产方式和数字化改造，大量采用先进设备，不断改良工艺技术，从而确保在每一个工序实现高品质作业，曾连续3年荣获丰田品质监查“零缺陷率”评价。
1，冲压车间——包含纵梁、车架等在内的90%大型冲压件自制，从源头保证整车品质稳定性。生产线采用全自动智能高速伺服压力机，由世界最大机械制造商小松集团独家定制，复杂部件冲压只需4秒，并通过激光扫描数值检测，实现100%的品质监控。
为防止钢板暗裂，在冲压成形过程中需要充足的变形冗余量，丰田的冗余标准是40%，是行业平均水平的两倍。
2，焊装车间——车间内装备了815台高速机器人，260组数控模组，依靠大量的自动化工艺设备和数字化检测设备，实现100%的生产自动化。车体品控全检不良品仅为0.0021件/台。
品质方面的另一个保障，是采用多项丰田专利技术，确保焊接强度和精度。比如，丰田独有的内夹紧技术可以大幅压缩工序空间，放置更多焊接机械臂，使焊接精度提升1.5倍，车身精度管控达0.01毫米。
再比如，丰田专利的电极头整形机，可以让每次焊接都以“全新状态”进行，焊接强度稳定性提升90%，整车6000个焊点都能做到完美如一、零虚焊。
3，涂装车间——通过先进工艺和专利技术，提升整车防腐性能的同时，确保漆面零色差。在涂装前工序，使用不含磷的“锆化工艺”，能做到防腐性能更好，附着能力更强。
在喷涂工序，采用丰田独有的iX喷涂技术，可大幅提升涂料附着率，有效降低涂面不良；涂装线还率先使用AI检测技术，消除肉眼难以判断的漆面色差。
4，总装车间——采用丰田独有的多平台切替吊具系统，实现多平台多车型柔性生产。此外，门形走廊自动搬运系统、底盘总成环线随行合装设备的应用，进一步提升了生产效率。
总装线的品控部分，不仅具备全程监控，同时把停止生产线的权力交给每一位员工。每当出现不良状况时，立即停止生产，直到问题解决。目前，广汽丰田总装车间能够实现99.7%以上的一次合格率，在丰田全球生产基地中处于最高水平。
最后的总结：品控的内涵。
品控水平如何，是许多汽车消费者在购车时，多少会有所关注的话题。但是，看似简单的2个字——品控，内涵极为丰富。它不仅需要严谨的态度，与供应商的真诚合作，同时还需要研发阶段的苛刻，制造阶段的高水平工艺与严格要求。如果抱着挣快钱的心态投入汽车制造，即使通过营销获得关注，也可能仅仅风靡一时，做不到百年持久。
汉兰达在品控方面始终保持良好口碑，被誉为“大厂原生品质”，其根源，正是广汽丰田对品质的注重。
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2024年5月31日，2024款汉兰达上市。新车在车机和配置等方面，存在不同程度的升级，价格却有所下降——全系提供官方APP权益2万元，综合权益后售价22.98-30.58万元。
